㈠ 如何進行訂單評審
公司應當有一套評審制度，按程序進行，一般情況是：訂貨信息或訂單——部門內部評審（質回量標准、公答司定價、交貨時間、付款方式等，在公司制度規定之內，可以直接簽合同報合同主管部門，否則報公司評審）——公司職能部門評審（參加部門可能有：技術、生產、供應、企管等和有關領導）——下達評審通知書（由主管部門）——執行部門簽訂合同——報合同管理部門審核批准備案。
㈡ 傢具業物流的評定指標
傢具業的包裝要求主要是運輸包裝比較嚴格 銷售包裝則要求不高，運輸包裝要保證傢具在運輸版的過程中不受損權壞為標准;傢具的倉儲分為倉庫的倉儲和賣場的倉儲，倉庫的倉儲要注意擺放的層數和地面的承重能力，還要注意不同傢具擺放的位置，暢銷的要放在主通道的兩側或者貨架的外側；搬運主要注意傢具別損壞就可以；安裝要保證配件和搭配，徵求客戶的意見；代收貨款根據公司的大小，業務性質，交易額的大小來定，一般大的交易額，做外貿，用信用證比較好；采購要選擇信譽好，而且價格合適的供應商，穩定采購渠道。
㈢ 當客戶訂單數量或時間發生變更應如何維護生產計劃
生產計劃突然變更製造企業該如何應對 當生產出現狀況時，生產計劃人員都會嘆息:計劃趕不上變化，無論是變化速度加快還是新品種的因素，能夠快速反應變化才是重點。隨著市場競爭的不斷加劇,企業內部協作的復雜程度日益加大,如何在資源有限的情況下,快速應對市場環境的不斷變化?企業唯有優化業務流程,加快相應速度,提高組織的靈活性和資源的有效利用,不斷創新,才能打造自身「與眾不同」的競爭優勢當今世界。 不論是人們的生活節奏也越來越快，還是製造業各種新產品層出不窮，產品的生命周期和製造周期也越來越短。製造業高速發展的這種趨勢，給企業管理層帶來了嚴峻的挑戰，同時也有機遇，特別是生產計劃的從事者，面對市場的變幻莫測，生產計劃排程的技術性更加復雜。如今的國內市場受國際市場的影響越來越大，它勢必對製造業型企業的銷售渠道、材料價格、管理的成本帶來較大的沖擊，造成企業內部製造節奏的不穩定性。這種外部因素帶來的變化，在製造系統內部體現出來就是生產計劃頻繁的變動，計劃還沒有變化快。 為了應對時代的變化，一些製造型企業加快了信息化建設的步伐，紛紛尋找適合自己生產計劃模式的ERP企業資源計劃產品。給企業搭建了信息化共享的橋梁，企業的信息化建設的確給整個製造系統帶來了較大的幫助，特別是在這個共享的信息平台上，可以很方便及時的了解到製造過程中的一些動態數據，通過對這些數據的分析，採取相關的決策，對生產過程加以控制。 產生需求計劃的源頭是客戶的采購訂單(COMT)和需求預測(FCST)，為了維護ERP系統需求的穩定性，在接單的時候，一定要進行訂單的評審。訂單評審包括兩部分，首先是工程資料的評審，其次是生產製造能力的評審。在工程資料評審的過程中，主要是仔細核對該產品是老產品還是新產品，是否要創建新的BOM表，或者只是簡單的結構變化，我們要對舊的BOM表進行更新，在實際操作當中，人們往往忽視一些不起眼的東西，比如包裝材料、說明書、保修卡等資料不能及時確定樣板。就是這些不起眼的東西，如果評審時不把好關口，就會對BOM架構的建立造成影響，導致采購訂單不能及時下達。最終就會導致生產計劃不能按時完成。只有在工程評審通過後，保證在產品的結構、圖紙、BOM表沒有問題的前提下，PMC才能對其進行評審。計劃部門對業務評審的范圍主要包括工作中心的產能、製造過程中所需的工夾具、相關配件的模具等，評審的基本原則是保持產能的平衡性，避免大起大落，是否能夠按照交期交貨是評審的主要目的。在生產計劃執行率極低的情況下，計劃部門有責任建立起業務訂單評審小組，人員主要包括生產經理、生產主管、采購員、計劃員等。無論是業務人員還是計劃人員，只有在業務訂單經過嚴格的評審後，才能在ERP 系統里進行落單並進行相關維護。為了保證訂單評審的合理性，作為主計劃員來說，應該有著較高的業務素質，包括對生產製造能力在單機的ERP系統中進行 MSMT模擬計算，用實際數據去分析問題，解決問題。 計劃員日常堅持對ERP系統的維護是非常關鍵的，包括已完成生產訂單的關閉，生產訂單差異的分析，生產需求分析，到期生產訂單的下達等。這其中的任何一個動作對生產訂單是否按期完成都會產生較大的影響。已完成生產訂單不及時關閉，對一些用料有差異的生產訂單，會繼續跑出新的物料需求計劃，而這個需求的信息是虛假的，將一直掛在系統里，最終會影響到財務的結算和製造成本差異產生，應該說這些虛假的信息對系統數據的干擾特別大。已完成生產訂單的差異分析主要是領料差異分析，我們要去分析差異產生的原因，從中去找到問題的根源，比如來料質量的不穩定性，是產生該差異的罪魁禍首。 總結出這些經驗，就可以對計劃參數「產出率」或者「損耗率」進行調整，從而保證計劃參數的及時性和准確性。一個好的計劃員應該具有良好溝通能力和與人交際的天賦，他應該及時與業務部門針對生產發生的一些異常情況和產品的交期等問題達成一致，並對緊急插單的一些不正常的業務加以控制，不是不允許緊急插單，而是要控制數量。在ERP系統中，對緊急插單的處理採取的措施是「在系統中正常下單，對產生的需求人為進行跟蹤控制」。因此，緊急插單的情況越多，對系統計劃期的影響就越大。對於產品質量不穩定導致的返工事件，如果處理不妥當，對生產計劃的干擾也很大。返工生產訂單(RMO)的處理，採取的做法是在ERP系統中下達返工生產訂單，對返工產生的物料需求，要採取修改PICK-BOM的操作方法，將多餘的物料項刪掉，增加新的需求項。否則，會造成其它附件不必要的需求產生。整個返工的動作在系統中處理要及時，包括返工訂單的及時關閉。 物料的准時到位是保證生產計劃按期執行的先決條件，如果是單純的不能准時交貨，就要考慮加強對供應商服務的評估，選擇合格的供應商。站在ERP系統的角度來看，采購提前期這個參數的設置一定要合理，采購提前期太短，供貨商根本做不到，采購提前期太長，客戶不能答應。在保證供貨的前提下，我們一定要要求供應商不斷提升自己的管理水平，努力壓縮提前期，這是社會發展的必然趨勢。事實告訴我們，對生產計劃影響較大的一些因素還包括基礎數據的准確性、裝配的效率等，基礎數據出現錯誤，整個系統的需求就會喪失真實性，最終的結果就是該買的沒有買，不該買的來了一大堆。基礎數據的源頭主要有兩個方面，一是倉庫的賬物相符，其次是BOM結構的准確性。只有從這兩個源頭把握好關，才能保證輸出數據的質量。 另一個應對市場的變化就是企業所挖掘到的APS排程系統，而我們剛剛所說的是ERP只是資源信息橋梁，讓信息實現企業共享功能，而APS是幫助企業應對變化的核心，不論是新品種還是訂單周期以及物料人員等製造約束，APS全面的考慮這些生產約束，實現合理化排程，當接到客戶新訂單，能夠快速模擬排程，答復交期。 然而，APS最重要的是它對企業供應鏈上所有資源，無論是物料、機器設備、人員、供應、客戶需求、運輸等影響計劃的諸多因素具有同步的，實時的約束和模擬能力;不論是對長期的或短期的計劃都具有優化、對比、可執行性，APS也因此被企業譽為供應鏈優化引擎。它採用基於內存的計算結構，這種計算處理可以持續地進行計算，徹底改變了批處理的計算模式。當每一次改變出現時，APS就會同時檢查能力約束、原料約束、需求約束、運輸約束以及資金約束，保證了供應鏈計劃在任何時候都是實時有效的。現在APS系統建立在供應鏈網路結構上，將基於多層代理技術與在製造內部基於模擬模擬技術結合起來，使得網路導向結構的APS解決供應鏈同步化問題，模擬模擬技術的APS優化順序解決工廠的順序沖突問題。這樣，APS計劃就可以給客戶提供解決全球供應鏈的優先順序和工廠本地的優化順序問題，來滿足整個供應鏈越來越強烈的需求響應。 對需求靈活響應的第一步是理解它，在電子商務虛擬供應鏈中管理需求時，我們需要一種工具來了解需求的來源，做出預測，管理需求計劃的進程並協調所有需要進入需求計劃進程的內外部資源。需求計劃提供了這種工具來幫助我們管理各地區、各行業、各用戶提出的需求，它是建立於多維結構上的，不需重組數據便能進行多維分析;能夠運用統計工具、因果要素和層次分析等手段進行更為精確的預測，它有極強的統計預測能力來生成需求預報，並對統計預測的准確度進行控制;通過Internet和協同引擎(collaborationengines)在內的通訊技術幫助生成企業間最新和實時的協作預測，因為它完全以互聯網為基礎，讓使用者的成本降至最低，並通過瀏覽器界面進行協調。 那麼如何用APS來應對生產計劃變更?我們需要匯集銷售計劃、市場以及歷史的數據，還需要共享整個供應鏈的上下游組織的商業信息並與供應鏈上下游的組織協同與同步。通過結合各種網路節點與代理匯集以加強需求計劃的方法，如多元線性回歸法。由此自動地滿足供應鏈的其他節點。 訂單是生命，計劃是命令。對於一個龐大的製造系統來說，生產計劃執行率的高低就能直接反映出其生產管理水平的高低。
㈣ 如何通過pmc運作提高訂單准交率
這是個非常廣的議題，因為提高訂單的准時交付率需要做的工作非常多。
概括版地講可以從兩方面入手權：
一方面，在接訂單的時候作好認真細致訂單評審工作，確保交期確認有理有據，有實際的生產和物料計劃支撐。
另一方面，提高生產計劃達成率，通過多方面的努力讓所制訂的生產計劃得以按時按質按量地完成。
㈤ 訂單評審的依據是什麼
訂單評抄審，最重要的是看自己公司能不能接的住這一單生意，考慮到產品規格、生產工藝、質量要求、交貨時間等方面。
對外：需要對客戶的誠信、訂單量大小、利潤、收款周期等細節進行考評，一般就目前來說，看一看這個公司在行業里的口碑就可以完成，或者是目前公司對客戶訂單來者不拒。
對內：需求部門：商品部、生產部、研發技術部等部門進行評審；根據公司目前的生產人員、器械設備、生產工藝、生產周期等方面對訂單交期、產品規格要求、品質要求等方面做評審。
最終回復客戶訂單交期、交貨方式及地點並按時交貨。
最主要的是需要將訂單各種要求能夠在生產各環節、品質巡檢等人員得到確認，並簽字保留記錄。
㈥ 如何對供應商進行評估評審
供應商的選擇評估是整個采購體系的核心，供應商的選擇標准依據不同的夥伴關系戰略地位而不同，著眼於短期導向的企業關心現在的選擇及成果，追求單次市場交換的效率和單次獲得的利潤最大化，以「QCDS」即質量、成本、交付與服務並重的原則。而需要長期合作的的供應商，是以後續一系列交易所帶來的雙方總利潤最大化，包括削減交易成本和經營成本，共同提高顧客價值，提高營收為導向，因此需要對其內部管理、財務狀況、技術能力等綜合狀況進行評估。
質量:是采購物料的首要因素，最終會反映到企業的產品質量、總成本甚至品牌聲譽，是衡量供應商的第一要素。首先要確認供應商是否有一套保證產品質量的穩定有效運行的質量體系，然後要確認其設備和工藝能力是否滿足所購產品的要求。考察產品的質量不僅要從產品的檢驗入手，更要從供應商的內部去考察。采購產品的質量要符合生產所需，質量過高或者過低都是不合適的。
成本:零部件的成本對於降低企業的生產經營成本、提高競爭力和增加利潤有明顯的作用。成本不僅僅是指零部件的采購價格，還應包括零部件使用過程中和生命周期結束後所發生的一切費用，具體如購買、包裝、裝卸、運輸、存貯等環節指出的人力、物力、財力的總和。分為材料成本，定購成本，維持成本和缺料成本。總成本最低是短期交易所最求的目標。但基於雙方的長期合作關系，不能一味的強調降低采購成本，應該用價值分析方法對產品的成本進行分析，用雙贏的價格來節約成本，並綜合考慮其他因素。
交付:供應商能否按照約定的交貨期限和交貨條件進行供貨，直接影響采購方的生產連續性和生產效率。因此交貨是選擇供應商的重要因素之一，在按時交貨的情況下，還得考慮采購方的庫存，既要減少庫存又要防止缺貨停工的風險。另外，接受緊急訂貨能力也是考量供應商交付能力的因素。
服務:供應商有良好的服務意識是采購方對供應商的一個普遍要求，供應商內部各作業環節，能很好的配合採購方的能力和態度。評價供應商的服務水平有以下幾個指標:處理訂單的速度和准確性，采購流程、生產流程、財務流程等順暢有彈性，售前和售後的服務中其內部員工的工作態度和責任心。能主動走訪用戶，聽取改進意見，不斷改進產品性能和服務質量。
供應商的選擇方法:供應商的選擇方法有很多，采購方可以根據實際情況選擇適合的方法對供應商進行甄選，如招標法、比質比價法、層次分析法、直觀判斷法等等。
㈦ 訂單管理怎麼做
訂單管理辦法1． 目的 為了滿足公司發展需要，提高生產效率，保證生產訂單及時交貨，加強訂單流程管理，特製訂本管理辦法，以保證向客戶按期提供滿意的合格產品。 2.適應范圍：公司承接的產品生產訂單 3 管理職責3.1營銷部職責：消化客戶要求，向相關部門提供必要的訂單中的客戶信息資料。3.2技術部職責：負責組織訂單評審，並把評審結果傳遞到相關部門. 負責對客戶特殊技術要求及實物樣件確認工作。3.3采購部門職責：負責編制訂單的原材料零部件的采購計劃。3.4生產部職責：參加訂單評審，並明確所有材料的到貨時間。生產部須滿足銷售系統按期交貨，並負責收集各部門相關人員影響生產的情況數據，並進行評估考核。 4.評審接單所有外銷、內銷訂單(含訂單生產更改評審單、配件單)產品都必須履行訂單評審程序；評審通過後生產科才能排產。評審通過後，原則上不允許對訂單要求作任何更改（包括技術要求、數量、配件、完成時間等），否則，必須以更改單形式提出，重新進行評審，而且，相關損失由更改提出科室負責。各科室、車間班組必須把更改單和原訂單裝訂在一起，以便於檢閱執行。 5 產銷銜接1、 銷售部必須每月10日前向生產部提供下月的產量需求意向，產量需求必須明確產品型號、數量、完成時間等；2、 生產部根據銷售部的產量需求，在每月15日前召開產銷平衡會，平衡銷售科的產量安排；3、 生產部根據產銷平衡會的討論結果，做好生產前人員、設備、模具等准備，合理安排每月的生產，在生產計劃中體現。 6備件管理1、 對於跟單配件，要求銷售科在《訂單生產評審單》中明確相關配件的需求情況（不允許用1%、2%等含糊詞語描述），在訂單評審過程中一起進行評審，通過後將按評審結果采購及安排生產。2、 對於單獨的配件需求，要求銷售科用《訂單生產評審單（配件）》提出，交技術科按訂單評審管理流程進行評審，通過後由生產科、物控科按評審結果采購及安排生產。 7 交貨期：交貨期由訂單評審周期、物料采購周期、生產周期三個階段組成。 物料采購周期與生產周期的管理7.1物料采購周期1、采購部從收到產品開發部的全套技術資料及生產部的評審單起，到采購訂單的物料檢驗合格後全部到齊入庫之日為采購周期，周期為15天，進貨檢驗周期包含在15天之內。2、產品開發部的技術資料包括ERP系統的BOM物料單、產品明細表、印刷件資料或更改設計圖紙等。7．2訂單生產周期1從采購物料全部到齊並檢驗合格入到原料倉之日起，到生產完成產品打包進入成品倉之日為生產周期。2、生產周期：首批15天，翻單：10天。對特殊的難度大的訂單，采購部門或生產部門須與銷售部門進行溝通，申請延期天數，經銷售總監、製造總監批准後可延期，批准時須標明同意可延期的采購周期天數或生產周期天數。8訂單交貨期保證考核條例與考核管理1、具體訂單交貨期保證考核條例見 「全員訂單交貨期保證考核附表」。一月內同一人犯錯3次以上考核部門有權對其視情節加倍處罰，對犯錯過多者，主管部門根據該員工素質情況有權建議調整崗位。4．5．2生產部生產調度負責每天對每一訂單的完成情況跟蹤管理，並進行欠產分析。4．5．3生產調度對各部門（包括各車間班組）日常反饋的訂單完成情況及問題發現等信息進行登記。4．5．4對違反本管理辦法者，或未按「全員訂單交貨期保證考核附表」要求按期完成訂單相關工作的，及時填寫「訂單交期保證責任確認表」交舉證人和直接責任人簽名確認。4．5．5每月生產調度匯總「訂單交期保證責任確認表」，編制「月度訂單交期保證考核匯總表」交生產部主管領導審核、相關部門會簽、製造總監批准。4．5．6生產部每月將批准後的「月度訂單交期保證考核匯總表」送總裁辦，總裁辦負責公布考核結果，並計算考核工資。7訂單生產交貨期1、 首批訂單交貨期原則上為35天，非首批訂單交貨期為25天，具體以訂單評審結果為准.2、 生產科根據定單評審結果編制生產計劃並組織生產。3、 各科室應嚴格按評審結果及生產計劃開展工作；4、 當出現采購部門材料不能按時供貨、技術科需要技術驗證更改、生產組織不力等影響生產進度情況時，責任部門應第一時間書面向生產科計劃主辦反饋並明確最終到貨日期，計劃主辦接到信息後，應立即協調銷售科協商調整生產日期及完成日期，當無法達成一致時，交部長裁決，由此引起的損失由責任部門承擔。5、 生產科每天向銷售科反饋每批訂單的完成情況；對於無法按期交貨的訂單，生產科必須提前3天與銷售科溝通並協調解決方案。當無法達成一致時，交部長裁決，由此引起的損失由責任科室承擔。
㈧ 什麼叫做，訂單評審和客戶關注程序及記錄
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