㈠ 如何进行订单评审
公司应当有一套评审制度，按程序进行，一般情况是：订货信息或订单——部门内部评审（质回量标准、公答司定价、交货时间、付款方式等，在公司制度规定之内，可以直接签合同报合同主管部门，否则报公司评审）——公司职能部门评审（参加部门可能有：技术、生产、供应、企管等和有关领导）——下达评审通知书（由主管部门）——执行部门签订合同——报合同管理部门审核批准备案。
㈡ 家具业物流的评定指标
家具业的包装要求主要是运输包装比较严格 销售包装则要求不高，运输包装要保证家具在运输版的过程中不受损权坏为标准;家具的仓储分为仓库的仓储和卖场的仓储，仓库的仓储要注意摆放的层数和地面的承重能力，还要注意不同家具摆放的位置，畅销的要放在主通道的两侧或者货架的外侧；搬运主要注意家具别损坏就可以；安装要保证配件和搭配，征求客户的意见；代收货款根据公司的大小，业务性质，交易额的大小来定，一般大的交易额，做外贸，用信用证比较好；采购要选择信誉好，而且价格合适的供应商，稳定采购渠道。
㈢ 当客户订单数量或时间发生变更应如何维护生产计划
生产计划突然变更制造企业该如何应对 当生产出现状况时，生产计划人员都会叹息:计划赶不上变化，无论是变化速度加快还是新品种的因素，能够快速反应变化才是重点。随着市场竞争的不断加剧,企业内部协作的复杂程度日益加大,如何在资源有限的情况下,快速应对市场环境的不断变化?企业唯有优化业务流程,加快相应速度,提高组织的灵活性和资源的有效利用,不断创新,才能打造自身“与众不同”的竞争优势当今世界。 不论是人们的生活节奏也越来越快，还是制造业各种新产品层出不穷，产品的生命周期和制造周期也越来越短。制造业高速发展的这种趋势，给企业管理层带来了严峻的挑战，同时也有机遇，特别是生产计划的从事者，面对市场的变幻莫测，生产计划排程的技术性更加复杂。如今的国内市场受国际市场的影响越来越大，它势必对制造业型企业的销售渠道、材料价格、管理的成本带来较大的冲击，造成企业内部制造节奏的不稳定性。这种外部因素带来的变化，在制造系统内部体现出来就是生产计划频繁的变动，计划还没有变化快。 为了应对时代的变化，一些制造型企业加快了信息化建设的步伐，纷纷寻找适合自己生产计划模式的ERP企业资源计划产品。给企业搭建了信息化共享的桥梁，企业的信息化建设的确给整个制造系统带来了较大的帮助，特别是在这个共享的信息平台上，可以很方便及时的了解到制造过程中的一些动态数据，通过对这些数据的分析，采取相关的决策，对生产过程加以控制。 产生需求计划的源头是客户的采购订单(COMT)和需求预测(FCST)，为了维护ERP系统需求的稳定性，在接单的时候，一定要进行订单的评审。订单评审包括两部分，首先是工程资料的评审，其次是生产制造能力的评审。在工程资料评审的过程中，主要是仔细核对该产品是老产品还是新产品，是否要创建新的BOM表，或者只是简单的结构变化，我们要对旧的BOM表进行更新，在实际操作当中，人们往往忽视一些不起眼的东西，比如包装材料、说明书、保修卡等资料不能及时确定样板。就是这些不起眼的东西，如果评审时不把好关口，就会对BOM架构的建立造成影响，导致采购订单不能及时下达。最终就会导致生产计划不能按时完成。只有在工程评审通过后，保证在产品的结构、图纸、BOM表没有问题的前提下，PMC才能对其进行评审。计划部门对业务评审的范围主要包括工作中心的产能、制造过程中所需的工夹具、相关配件的模具等，评审的基本原则是保持产能的平衡性，避免大起大落，是否能够按照交期交货是评审的主要目的。在生产计划执行率极低的情况下，计划部门有责任建立起业务订单评审小组，人员主要包括生产经理、生产主管、采购员、计划员等。无论是业务人员还是计划人员，只有在业务订单经过严格的评审后，才能在ERP 系统里进行落单并进行相关维护。为了保证订单评审的合理性，作为主计划员来说，应该有着较高的业务素质，包括对生产制造能力在单机的ERP系统中进行 MSMT模拟计算，用实际数据去分析问题，解决问题。 计划员日常坚持对ERP系统的维护是非常关键的，包括已完成生产订单的关闭，生产订单差异的分析，生产需求分析，到期生产订单的下达等。这其中的任何一个动作对生产订单是否按期完成都会产生较大的影响。已完成生产订单不及时关闭，对一些用料有差异的生产订单，会继续跑出新的物料需求计划，而这个需求的信息是虚假的，将一直挂在系统里，最终会影响到财务的结算和制造成本差异产生，应该说这些虚假的信息对系统数据的干扰特别大。已完成生产订单的差异分析主要是领料差异分析，我们要去分析差异产生的原因，从中去找到问题的根源，比如来料质量的不稳定性，是产生该差异的罪魁祸首。 总结出这些经验，就可以对计划参数“产出率”或者“损耗率”进行调整，从而保证计划参数的及时性和准确性。一个好的计划员应该具有良好沟通能力和与人交际的天赋，他应该及时与业务部门针对生产发生的一些异常情况和产品的交期等问题达成一致，并对紧急插单的一些不正常的业务加以控制，不是不允许紧急插单，而是要控制数量。在ERP系统中，对紧急插单的处理采取的措施是“在系统中正常下单，对产生的需求人为进行跟踪控制”。因此，紧急插单的情况越多，对系统计划期的影响就越大。对于产品质量不稳定导致的返工事件，如果处理不妥当，对生产计划的干扰也很大。返工生产订单(RMO)的处理，采取的做法是在ERP系统中下达返工生产订单，对返工产生的物料需求，要采取修改PICK-BOM的操作方法，将多余的物料项删掉，增加新的需求项。否则，会造成其它附件不必要的需求产生。整个返工的动作在系统中处理要及时，包括返工订单的及时关闭。 物料的准时到位是保证生产计划按期执行的先决条件，如果是单纯的不能准时交货，就要考虑加强对供应商服务的评估，选择合格的供应商。站在ERP系统的角度来看，采购提前期这个参数的设置一定要合理，采购提前期太短，供货商根本做不到，采购提前期太长，客户不能答应。在保证供货的前提下，我们一定要要求供应商不断提升自己的管理水平，努力压缩提前期，这是社会发展的必然趋势。事实告诉我们，对生产计划影响较大的一些因素还包括基础数据的准确性、装配的效率等，基础数据出现错误，整个系统的需求就会丧失真实性，最终的结果就是该买的没有买，不该买的来了一大堆。基础数据的源头主要有两个方面，一是仓库的账物相符，其次是BOM结构的准确性。只有从这两个源头把握好关，才能保证输出数据的质量。 另一个应对市场的变化就是企业所挖掘到的APS排程系统，而我们刚刚所说的是ERP只是资源信息桥梁，让信息实现企业共享功能，而APS是帮助企业应对变化的核心，不论是新品种还是订单周期以及物料人员等制造约束，APS全面的考虑这些生产约束，实现合理化排程，当接到客户新订单，能够快速模拟排程，答复交期。 然而，APS最重要的是它对企业供应链上所有资源，无论是物料、机器设备、人员、供应、客户需求、运输等影响计划的诸多因素具有同步的，实时的约束和模拟能力;不论是对长期的或短期的计划都具有优化、对比、可执行性，APS也因此被企业誉为供应链优化引擎。它采用基于内存的计算结构，这种计算处理可以持续地进行计算，彻底改变了批处理的计算模式。当每一次改变出现时，APS就会同时检查能力约束、原料约束、需求约束、运输约束以及资金约束，保证了供应链计划在任何时候都是实时有效的。现在APS系统建立在供应链网络结构上，将基于多层代理技术与在制造内部基于模拟仿真技术结合起来，使得网络导向结构的APS解决供应链同步化问题，模拟仿真技术的APS优化顺序解决工厂的顺序冲突问题。这样，APS计划就可以给客户提供解决全球供应链的优先级和工厂本地的优化顺序问题，来满足整个供应链越来越强烈的需求响应。 对需求灵活响应的第一步是理解它，在电子商务虚拟供应链中管理需求时，我们需要一种工具来了解需求的来源，做出预测，管理需求计划的进程并协调所有需要进入需求计划进程的内外部资源。需求计划提供了这种工具来帮助我们管理各地区、各行业、各用户提出的需求，它是建立于多维结构上的，不需重组数据便能进行多维分析;能够运用统计工具、因果要素和层次分析等手段进行更为精确的预测，它有极强的统计预测能力来生成需求预报，并对统计预测的准确度进行控制;通过Internet和协同引擎(collaborationengines)在内的通讯技术帮助生成企业间最新和实时的协作预测，因为它完全以互联网为基础，让使用者的成本降至最低，并通过浏览器界面进行协调。 那么如何用APS来应对生产计划变更?我们需要汇集销售计划、市场以及历史的数据，还需要共享整个供应链的上下游组织的商业信息并与供应链上下游的组织协同与同步。通过结合各种网络节点与代理汇集以加强需求计划的方法，如多元线性回归法。由此自动地满足供应链的其他节点。 订单是生命，计划是命令。对于一个庞大的制造系统来说，生产计划执行率的高低就能直接反映出其生产管理水平的高低。
㈣ 如何通过pmc运作提高订单准交率
这是个非常广的议题，因为提高订单的准时交付率需要做的工作非常多。
概括版地讲可以从两方面入手权：
一方面，在接订单的时候作好认真细致订单评审工作，确保交期确认有理有据，有实际的生产和物料计划支撑。
另一方面，提高生产计划达成率，通过多方面的努力让所制订的生产计划得以按时按质按量地完成。
㈤ 订单评审的依据是什么
订单评抄审，最重要的是看自己公司能不能接的住这一单生意，考虑到产品规格、生产工艺、质量要求、交货时间等方面。
对外：需要对客户的诚信、订单量大小、利润、收款周期等细节进行考评，一般就目前来说，看一看这个公司在行业里的口碑就可以完成，或者是目前公司对客户订单来者不拒。
对内：需求部门：商品部、生产部、研发技术部等部门进行评审；根据公司目前的生产人员、器械设备、生产工艺、生产周期等方面对订单交期、产品规格要求、品质要求等方面做评审。
最终回复客户订单交期、交货方式及地点并按时交货。
最主要的是需要将订单各种要求能够在生产各环节、品质巡检等人员得到确认，并签字保留记录。
㈥ 如何对供应商进行评估评审
供应商的选择评估是整个采购体系的核心，供应商的选择标准依据不同的伙伴关系战略地位而不同，着眼于短期导向的企业关心现在的选择及成果，追求单次市场交换的效率和单次获得的利润最大化，以“QCDS”即质量、成本、交付与服务并重的原则。而需要长期合作的的供应商，是以后续一系列交易所带来的双方总利润最大化，包括削减交易成本和经营成本，共同提高顾客价值，提高营收为导向，因此需要对其内部管理、财务状况、技术能力等综合状况进行评估。
质量:是采购物料的首要因素，最终会反映到企业的产品质量、总成本甚至品牌声誉，是衡量供应商的第一要素。首先要确认供应商是否有一套保证产品质量的稳定有效运行的质量体系，然后要确认其设备和工艺能力是否满足所购产品的要求。考察产品的质量不仅要从产品的检验入手，更要从供应商的内部去考察。采购产品的质量要符合生产所需，质量过高或者过低都是不合适的。
成本:零部件的成本对于降低企业的生产经营成本、提高竞争力和增加利润有明显的作用。成本不仅仅是指零部件的采购价格，还应包括零部件使用过程中和生命周期结束后所发生的一切费用，具体如购买、包装、装卸、运输、存贮等环节指出的人力、物力、财力的总和。分为材料成本，定购成本，维持成本和缺料成本。总成本最低是短期交易所最求的目标。但基于双方的长期合作关系，不能一味的强调降低采购成本，应该用价值分析方法对产品的成本进行分析，用双赢的价格来节约成本，并综合考虑其他因素。
交付:供应商能否按照约定的交货期限和交货条件进行供货，直接影响采购方的生产连续性和生产效率。因此交货是选择供应商的重要因素之一，在按时交货的情况下，还得考虑采购方的库存，既要减少库存又要防止缺货停工的风险。另外，接受紧急订货能力也是考量供应商交付能力的因素。
服务:供应商有良好的服务意识是采购方对供应商的一个普遍要求，供应商内部各作业环节，能很好的配合采购方的能力和态度。评价供应商的服务水平有以下几个指标:处理订单的速度和准确性，采购流程、生产流程、财务流程等顺畅有弹性，售前和售后的服务中其内部员工的工作态度和责任心。能主动走访用户，听取改进意见，不断改进产品性能和服务质量。
供应商的选择方法:供应商的选择方法有很多，采购方可以根据实际情况选择适合的方法对供应商进行甄选，如招标法、比质比价法、层次分析法、直观判断法等等。
㈦ 订单管理怎么做
订单管理办法1． 目的 为了满足公司发展需要，提高生产效率，保证生产订单及时交货，加强订单流程管理，特制订本管理办法，以保证向客户按期提供满意的合格产品。 2.适应范围：公司承接的产品生产订单 3 管理职责3.1营销部职责：消化客户要求，向相关部门提供必要的订单中的客户信息资料。3.2技术部职责：负责组织订单评审，并把评审结果传递到相关部门. 负责对客户特殊技术要求及实物样件确认工作。3.3采购部门职责：负责编制订单的原材料零部件的采购计划。3.4生产部职责：参加订单评审，并明确所有材料的到货时间。生产部须满足销售系统按期交货，并负责收集各部门相关人员影响生产的情况数据，并进行评估考核。 4.评审接单所有外销、内销订单(含订单生产更改评审单、配件单)产品都必须履行订单评审程序；评审通过后生产科才能排产。评审通过后，原则上不允许对订单要求作任何更改（包括技术要求、数量、配件、完成时间等），否则，必须以更改单形式提出，重新进行评审，而且，相关损失由更改提出科室负责。各科室、车间班组必须把更改单和原订单装订在一起，以便于检阅执行。 5 产销衔接1、 销售部必须每月10日前向生产部提供下月的产量需求意向，产量需求必须明确产品型号、数量、完成时间等；2、 生产部根据销售部的产量需求，在每月15日前召开产销平衡会，平衡销售科的产量安排；3、 生产部根据产销平衡会的讨论结果，做好生产前人员、设备、模具等准备，合理安排每月的生产，在生产计划中体现。 6备件管理1、 对于跟单配件，要求销售科在《订单生产评审单》中明确相关配件的需求情况（不允许用1%、2%等含糊词语描述），在订单评审过程中一起进行评审，通过后将按评审结果采购及安排生产。2、 对于单独的配件需求，要求销售科用《订单生产评审单（配件）》提出，交技术科按订单评审管理流程进行评审，通过后由生产科、物控科按评审结果采购及安排生产。 7 交货期：交货期由订单评审周期、物料采购周期、生产周期三个阶段组成。 物料采购周期与生产周期的管理7.1物料采购周期1、采购部从收到产品开发部的全套技术资料及生产部的评审单起，到采购订单的物料检验合格后全部到齐入库之日为采购周期，周期为15天，进货检验周期包含在15天之内。2、产品开发部的技术资料包括ERP系统的BOM物料单、产品明细表、印刷件资料或更改设计图纸等。7．2订单生产周期1从采购物料全部到齐并检验合格入到原料仓之日起，到生产完成产品打包进入成品仓之日为生产周期。2、生产周期：首批15天，翻单：10天。对特殊的难度大的订单，采购部门或生产部门须与销售部门进行沟通，申请延期天数，经销售总监、制造总监批准后可延期，批准时须标明同意可延期的采购周期天数或生产周期天数。8订单交货期保证考核条例与考核管理1、具体订单交货期保证考核条例见 “全员订单交货期保证考核附表”。一月内同一人犯错3次以上考核部门有权对其视情节加倍处罚，对犯错过多者，主管部门根据该员工素质情况有权建议调整岗位。4．5．2生产部生产调度负责每天对每一订单的完成情况跟踪管理，并进行欠产分析。4．5．3生产调度对各部门（包括各车间班组）日常反馈的订单完成情况及问题发现等信息进行登记。4．5．4对违反本管理办法者，或未按“全员订单交货期保证考核附表”要求按期完成订单相关工作的，及时填写“订单交期保证责任确认表”交举证人和直接责任人签名确认。4．5．5每月生产调度汇总“订单交期保证责任确认表”，编制“月度订单交期保证考核汇总表”交生产部主管领导审核、相关部门会签、制造总监批准。4．5．6生产部每月将批准后的“月度订单交期保证考核汇总表”送总裁办，总裁办负责公布考核结果，并计算考核工资。7订单生产交货期1、 首批订单交货期原则上为35天，非首批订单交货期为25天，具体以订单评审结果为准.2、 生产科根据定单评审结果编制生产计划并组织生产。3、 各科室应严格按评审结果及生产计划开展工作；4、 当出现采购部门材料不能按时供货、技术科需要技术验证更改、生产组织不力等影响生产进度情况时，责任部门应第一时间书面向生产科计划主办反馈并明确最终到货日期，计划主办接到信息后，应立即协调销售科协商调整生产日期及完成日期，当无法达成一致时，交部长裁决，由此引起的损失由责任部门承担。5、 生产科每天向销售科反馈每批订单的完成情况；对于无法按期交货的订单，生产科必须提前3天与销售科沟通并协调解决方案。当无法达成一致时，交部长裁决，由此引起的损失由责任科室承担。
㈧ 什么叫做，订单评审和客户关注程序及记录
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